チョコ停とは？原因と対策｜ドカ停との違いと、中小工場が記録と後付けIoTで減らす5ステップ

「設備は動いているはずなのに、夕方になると生産数が足りない」。そんな工場では、チョコ停が原因になっていることがよくあります。1回は数分で直るので気にされず、日報にも残りません。この記事では、チョコ停とドカ停の違い、よくある原因、そして中小工場が記録と後付けIoTでチョコ停を減らす5つのステップを整理します。

故障はほとんどないのに、毎日の生産数が計画に届かないんだよ。どこで時間がなくなっているのかね。

ワークが引っかかって止まるのはしょっちゅうですけど、すぐ直しますから。あれは数に入らないでしょう。

その「すぐ直す停止」がチョコ停です。1回は短くても、記録されないまま1日に何十回も起きていることがあります。まずは数えるところから始めましょう。

チョコ停とは何か？ドカ停とどう違うのか

チョコ停とは、設備が短時間止まり、作業者がその場で直せばすぐ再開できる停止のことです。部品交換や修理が必要で長く止まるドカ停とは、「その場ですぐ対処できるか」で区別します。

富士フイルムビジネスイノベーションの解説では、チョコ停を数分から数十分程度の短い生産停止、ドカ停をすぐに対処できない要因による長時間の停止と説明しています。そのうえで、何分以上ならドカ停という明確な基準はないとしています。

自社の基準は「何分以内に、その場で直ったものをチョコ停とする」のように先に決めてください。基準がないと、同じ停止を人によってチョコ停と書いたり書かなかったりして、記録が比べられなくなります。

チョコ停は稼働率やOEEのどこを下げるのか

チョコ停は、OEE（設備総合効率）では性能稼働率を下げるロスとして扱われるのが一般的です。止まっている時間が短いため停止として記録されず、「計画どおり動いたのに生産数が足りない」という形で表れます。

OEEは、時間稼働率・性能稼働率・良品率の掛け算で求めます。設備管理の解説では、性能稼働率を下げるロスとして「チョコ停」と「速度低下」が挙げられています。チョコ停を記録できる現場では停止時間として時間稼働率の側で数えることもあるため、どちらで数えるかを社内で決めて、毎月同じ数え方を続けることが大切です。稼働率と可動率の数え方は設備稼働率の計算方法と見える化で整理しています。

チョコ停なんて、名前がかわいいじゃないですか！チョコっとだけなら許してあげましょうよ！

そのチョコっとが積もって、残業になってるんだよ。

工場長の言うとおりです。1回3分の停止でも、1日20回起きれば1時間になります。名前に油断しないことですね。

チョコ停の原因にはどんなものがあるのか

原因の多くは、ワークの供給・搬送・検出・位置決め・材料のばらつきのどこかにあります。同じ設備でも複数の原因が混ざっているため、「どれが一番多いか」を記録で確かめてから手を打ちます。

チョコ停の原因究明が難しいのは、条件がそろったときにしか起きず、見に行くと再現しないことが多いからです。だから「その場で見る」より「記録を積み重ねて傾向を見る」ほうが近道になります。

工場長が見に来ると、なぜか止まらないんですよね。

チョコ停あるあるです。時間帯や材料ロットと一緒に記録しておくと、起きやすい条件が見えてきます。

チョコ停を減らすにはどんな順番で進めるのか

「基準を決める→記録する→多い順に並べる→1つずつ潰す→自動記録で定着を確認する」の5ステップで進めます。いきなり設備の改造やIoTの導入から入ると、どの停止を減らしたいのかが曖昧なまま費用だけがかかります。

ステップ1・2：何を記録すればよいのか

記録表の項目は「発生日時」「設備」「現象」「直し方」「かかった時間」「対応者」の6つで足ります。現象は「詰まり」「誤検知」「部品切れ」のように選択肢を決めておくと、集計が楽になります。

最初の2週間は、きれいに書くことより漏れなく書くことを優先してください。設備のそばに紙とペンを置き、正の字で回数だけでも残すほうが、あとで思い出して書くよりも正確です。

ステップ3：記録をどう集計するのか

現象ごとに「回数」と「合計時間」の両方を並べます。回数が多い現象と、合計時間が長い現象は一致しないことがあるためです。両方の上位に入る現象が、最初に手をつける対象です。

ステップ4：原因をどう絞り込むのか

上位の現象について「なぜ止まったのか」を繰り返し問い、設備側で直せる原因まで掘り下げます。最初の仮説は外れることが多いので、対策を1つ打ったら記録で回数が減ったかを確かめ、減らなければ次の仮説に移ります。

対策は、センサーの清掃や位置の調整、ガイドの隙間の調整、治具の摩耗部品の交換など、小さなものから試します。1つの対策で回数が半分になることもあれば、まったく変わらないこともあります。効果は記録の数字で判断してください。

社長、原因探しなんてまどろっこしいことはやめて、最新の設備に丸ごと入れ替えましょう！

新しい機械でも、同じ材料を流したら詰まるんじゃないのか？

社長、鋭いですね。原因が材料のばらつきなら、設備を替えても止まります。入れ替えを考えるのは、原因が設備そのものにあると分かってからです。

手書きの記録では何が漏れるのか

数十秒から数分の短い停止と、夜間や無人運転中の停止が漏れやすくなります。作業者は直すことを優先するため、忙しい時間帯ほど記録が後回しになり、回数が実際より少なく残ります。

漏れを減らすには、停止を自動で記録する仕組みが役立ちます。旧型の設備でも、次の方法で後付けできます。

自動記録は「いつ・何回止まったか」は正確に取れますが、「なぜ止まったか」までは分からないことが多い点に注意してください。停止の時刻は機械に任せ、理由は作業者がタブレットや紙で選ぶ、という分担が現実的です。各方式の違いと費用感は後付けIoTの4つの方式で比べています。

信号灯をネットワーク対応品に替える方法もあります。たとえばパトライトのネットワーク制御信号灯は、PLCとの連携やクラウド接続に対応するとされています。

ラインのチョコ停で気をつけることは何か

複数の設備がつながったラインでは、「最初に止まった設備」を特定することが大切です。上流の設備が止まると、下流の設備はワークが来ないだけで止まって見えるため、単純に停止回数を数えると、巻き込まれただけの設備が悪者になってしまいます。

PLCのログに残る、各設備の入口をワークが通過した時刻を使えば、どの設備で最初にタクトが遅れたかを数字で追えます。PLCログからチョコ停の原因設備を特定する手法を紹介した記事では、標準タクトをログの中央値から推定し、その1.5倍を超えた遅れのうち、前のワークが正常だったものを「最初の停止」とみなす方法が示されています。中央値を使うのは、チョコ停の長い遅れに平均値が引っ張られるのを避けるためです。

うちの検査機、いつも止まった回数が一番多いって言われてますけど、実は前の工程待ちなんですよ。

よくあるケースです。止まった回数ではなく、最初に止まった設備で数えると、本当に手を打つべき場所が分かります。

チョコ停の記録は予知保全にどうつながるのか

チョコ停の増え方は、設備の劣化のサインになることがあります。同じ現象のチョコ停が週を追うごとに増えている場合、センサーや搬送部品の摩耗が進んでいる可能性があり、ドカ停になる前に部品を交換する判断材料になります。

自動記録でチョコ停の回数を設備ごとに追えるようになれば、「先月より明らかに多い」という変化に気づけます。これは予知保全や異常検知の入口でもあります。突発故障への備え方は突発故障を減らす予知保全は、中小工場で何から始めるかで詳しく説明しています。

チョコ停対策でつまずきやすい点は何か

次の4つが典型です。

• チョコ停の基準を決めずに記録を始める。人によって書く・書かないが分かれ、回数が比べられない。
• 回数だけを見て、合計時間を見ない。回数は少なくても1回が長い停止を見落とす。
• 対策の効果を記録で確かめない。「直したつもり」のまま、同じチョコ停が続く。
• 記録を作業者の評価に使う。止めた人が責められると思えば、記録は正確に残らない。目的は設備の停止を減らすことだと最初に伝える。

チョコ停対策に補助金は使えるのか

自動記録のためのIoT機器やセンサーは、補助金の対象になる場合があります。ただし、見える化の機器単体では対象になりにくい制度もあるため、どの制度で何を申請するかは公募要領で確認してください。制度ごとの違いは製造業のIoT・AI導入に使える補助金はどれかで整理しています。

自社のどの設備から停止の記録を始めると効果が大きいかを整理したい場合は、中小製造業向けの工場診断サービスも参考にしてください。

この記事の注意点

本記事は公表資料にもとづく一般的な整理であり、個別の設備でチョコ停が減ることを保証するものではありません。詰まりの除去やセンサーの調整は、設備を停止し、安全を確保したうえで行ってください。設備の改造やPLCへの接続は、設備メーカーや社内の安全担当者に確認してから進めてください。